Как сделать пресс для топливных брикетов своими руками

Топливные брикеты – один из экологически чистых видов топлива, который производится из различных растительных отходов, преимущественно древесных опилок. Данный тип топлива нашел большую целевую аудиторию, поэтому с каждым годом становится все более популярным. Этот факт простимулировал развитие бизнеса в данном сегменте, причем как образование крупных промышленных заводов, так и небольших предприятий.

Оборудование для изготовления топливных брикетов

Брикетирующее оборудование – специализированные технические устройства, которые предназначены для максимально эффективной переработки биологической массы (опилки, лузга, солома, сено и т.д.) из энергетических, масленичных, зерновых, бобовых и травяных растений. В результате переработки изготавливается выходной продукт в виде высококачественного непрерывного топливного брикета, который также известен как евродрова.

Для того чтобы начать производить топливные брикеты необходимо следующее оборудование для топливных брикетов:

  1. Сушилками. Среди них различают оборудование для сушки опилок, щепок, древесины, соломы, зерна, выжимки.
  2. Грануляторами.
  3. Оборудованием для непосредственного брикетирования: отдельные устройства для производства брикетов или же целые линии брикетирования, оборудование для производства брикетов из соломы или из опилок.
  4. Дробилками. Здесь может быть измельчитель соломы, молотковая дробилка.

Хотите начать дело по изготовлению бутылок из пластика, но не знаете с чего начать? В материале оборудование для производства пластиковых бутылок описаны все этапы запуска производства.

Как изготавливают салфетки? Что для этого необходимо? Тут Вы найдете ответы на эти и другие вопросы.

Особого внимания заслуживает оборудование для брикетирования, так как современный рынок предлагает множество моделей. В числе предложений можно обнаружить универсальные многофункциональные устройства, которые выполняют абсолютно все этапы производственного процесса от начала до конца, так называемые линии по производству топливных брикетов.

Цементно-стружечные плиты

Цементно-стружечные плиты — это относительно новый листовой крупноформатный строительный материал, в состав которого входит тонкая древесная стружка, портландцемент и специальные химические добавки. В процессе производства компоненты смешиваются, после чего из них формируется структура плиты. Внутрь помещаются более крупные фракции, а снаружи размещаются мелкие. Такая многослойность обеспечивает материалу особую прочность. Цементно-стружечная масса прессуется, в результате получается гладкая многослойная плита.

Цементно-стружечные плиты

К разновидностям ЦСП относятся:

  1. Фибролит. Для изготовления плит используются длинноволокнистые стружки, так называемая древесная шерсть. Материал формуется в виде теплоизоляционных пластин высотой 3-15 см и плотностью 300-500 кг/м 3 . Это достаточно мягкое покрытие, легкое в обработке, отличается высокой биоустойчивостью. Используется для внутреннего утепления кирпичных и каменных перекрытий и стен, а так же для заполнения щитовых и каркасных конструкций.
  2. Арболит. При его производстве используются мелкие стружки и опилки. Плотность материала 400-850 кг/м 3 . Плиты отличаются хорошими теплосберегающими характеристиками. Используются в качестве теплоизоляции, а так же как конструкционные материалы: панели, стеновые блоки, армированные плиты покрытий и перекрытий и т. п. Арболитовые плиты, использующиеся в качестве материала для наружных стен, обязательно закрываются защитным отделочным слоем.
  3. Ксилолит. В его состав входит легкий бетон с древесными опилками на магнезиальном вяжущем. Существует литая и плитная разновидность материала. Отличается высокой стойкостью к истиранию, прочностью и сопротивлением ударным нагрузкам. Для получения нужного цвета в его состав вводятся щелочестойкие порошковые пигменты. Используется в качестве материала для изготовления полов, которые по своим характеристикам не уступают каменным, но намного превосходят их по теплоизоляции.

Цементно-стружечные плиты имеют ряд достоинств:

  1. Высокая прочность, обусловленная многослойным строением материала.
  2. Невысокая стоимость.
  3. Хорошая морозостойкость, водоотталкивающие и огнеупорные свойства.
  4. Экологичность, поскольку в составе материала нет токсичных веществ.
  5. Высокие звукоизоляционные характеристики.
  6. Простота в обработке, плиты можно распилить ручным инструментом.
  7. Возможность использования различных типов отделки: оклеивание обоями, покраска, оштукатуривание или облицовка керамической плиткой.
  8. Устойчивость к воздействию микроорганизмов и насекомых.
  9. Длительный срок эксплуатации, который составляет более 50 лет.
Цементно-стружечные плиты

Недостатком ЦСП считается высокая плотность, доходящая до 1,4 т/м 3 , что делает материал достаточно тяжелым. Квадратный метр цементно-стружечной плиты весит порядка 14, 5 кг, что затрудняет монтаж. Кроме того, прочность пластины при изгибе невысока, она может ломаться. При этом материал очень устойчив к продольным деформациям, что делает его незаменимым при усилении каркасов домов.

Производство

Для производства брикетированного топлива для отопления дачи или садового домика, потребуются измельченные отходы и глина. Их смешивают в пропорции 10:1, добавляя понемногу воду до получения пастообразной массы. Качество горения будет зависеть от того, насколько равномерно перемешаны исходные компоненты, поэтому смешивание лучше производить с использованием бытового строительного миксера (бетономешалки).

Из спецоборудования для производства небольших партий, необходимо изготовить ячеистую форму. Для пробных партий форму можно сколотить из досок. Размер ячеек выбирается произвольно, исходя их желаемой формы получения брикетов.

Некоторые дачники прессуют смесь в старых кастрюлях, ящиках и других ненужных домашних емкостях. Однако, прямоугольная форма предпочтительнее, так как топливные блоки прямоугольной формы удобнее хранить.

Влажную массу закладывают в ячейки формы и утрамбовывают. От степени уплотнения зависит качество самодельного топлива.

Для того, чтобы брикеты не крошились и не рассыпались в руках, на дно формы (или под форму при использовании ячеек без днища) желательно проложить несколько слоев газетной бумаги.

Сушка производится естественным способом на воздухе. В летние солнечные дни, этот процесс не занимает много времени. После извлечения брикетов из формы, их укладывают под навес, штабелем с зазорами, где они досушиваются на сквозняке.

Читайте также:  Выбор и установка вакуумных радиаторов отопления

Технология производства брикета

Понять, как сделать пресс для брикетов своими усилиями, относительно просто. Для этого нужно придерживаться общих рекомендаций и следовать пошаговому руководству.

Задача подобного механизма заключается в измельчении исходного сырья, в качестве которого принято использовать отходы деревообрабатывающих предприятий, а также его дальнейшем высушивании. Чтобы сделать из древесного мусора топливо, его влажность нужно довести до 8-10%. Кроме растительных компонентов, для производства брикетов задействуется и угольная пыль.

После подготовки нужных составляющих можно переходить непосредственно к изготовлению брикета, используя одну из двух технологий:

  1. Прессование. В этом случае исходное сырье нужно поместить в специальную форму, которая называется матрицей, и измельчить его с помощью мощного гидравлического пресса. Деталь, которая воздействует на сырье, носит название пуансон. Сама машина способна развивать давление до 300-600 атмосфер.
  2. Экструзия. По принципу работы профессиональный экструдер напоминает шнековую мясорубку. Исходное сырье проходит через сужающийся канал, а давление, которое воздействует на него, составляет около 1000 атмосфер.
Технология производства брикета

Технология производства брикета в промышленных масштабах посредством прессования При сильном сжатии подготовленная масса прогревается до высоких температур. Из небольших частиц материала выделяются клейкие вещества, которые начинают связывать массу и делать ее твердой. Показатели плотности сырья достигают 900-1100 кг/1 м³. Для сравнения, у качественной древесины они составляют 500-550 кг/1 м³. Обработанная масса обретает высокий тепловой потенциал, а ее энергетическая ценность возрастает в два раза.

Горят такие брикеты в несколько раз дольше, чем обычная древесина. В итоге они проходят стадию термической обработки, их разрезают на равные части и завозят на склад.

Столкнувшись с вопросом производства топлива из отходов, у многих появляется дилемма между покупкой заводского оборудования и изготовлением пресса для топливных брикетов своими руками по чертежам.

Самодельные брикеты из опилок

Брикеты из опилок пользуются большой популярностью в Европе из-за их экологичности и доступности. У нас такой вид топлива тоже достаточно востребован. Ими можно топить камин, печку или разжигать мангал. Изготовить брикеты из опилок возможно и своими руками, правда понадобится специальное оборудование и знания о выборе подходящего сырья.

Что такое брикеты из опилок?

Самодельные брикеты из опилок

В неподготовленном виде топить опилками не выгодно из-за низкого КПД теплоотдачи. Для увеличения КПД их брикетируют путем уплотнения. Брикеты имеют влажность на уровне от 10 до 12% и теплоотдачу в 4500 ккал/кг. Такой КПД в 2-4 раза выше, чем у дров. Это является причиной популярности готового брикетированного продукта.

У производителей изготовление брикетов пользуется популярностью по причине выгоды и дешевизны изготовления. Деревообработчики получают возможность достигать безотходности производства.

Прессуют опилки без добавок. Процесс уплотнения способствует выделению лигнина, естественного клейкого вещества, благодаря которому достигается высокая прочность.

Особенности изготовления промышленным способом

Самодельные брикеты из опилок

Промышленное производство брикетов из опилок включает два рабочих процесса – дробление сырья и прессование. Если пресс создает высокое давление – на выходе получаются уже готовые брикеты. При применении пресса более низкого давления, брикетам понадобится сушка. Используют как горячее, так и холодное прессование.

Самые мелкие опилки получаются при распиловке леса, их и используют для брикетов высшего качества. Из обычных древесных опилок тоже получается вполне достойное топливо.

На производстве процесс изготовления брикетов из опилок выглядит следующим образом:

  • Опилки засыпают в контейнер дробилки для измельчения.
  • Полученную фракцию прессуют. Пресс пропускает сырье через фильеры, позволяющие получить на выходе определенную форму брикетов.
  • Фасуют брикеты в пленку.
Самодельные брикеты из опилок

Исходное сырье должно иметь влажность не более 10%. Процесс прессования создает давление, повышающее температуру опилок. Они досушиваются до влажности 4%. При такой влажности их можно упаковывать.

Виды форм топливных брикетов из опилок

Различают три формы, получаемые в процессе прессования:

Самодельные брикеты из опилок
  1. Кирпичи – форма RUF. Размеры- 150х100х60 мм. Влажность брикета до 10%, плотность порядка1,2 г/см3. Теплоотдачу дают в 4400 ккал/кг. Такие брикеты малозольные, хорошо горят. Упаковка весит 10 килограмм, в ней 12 брикетов. Производятся холодным прессованием и имеют большой срок хранения – 3 года.
  2. Карандаши – Pini Kay. Показатели влажности, теплоотдачи и плотности аналогичны RUF. Размеры -250х60 мм, с отверстием диаметром 18-20 мм. Горят прекрасно за счет наличия отверстия в середине брикета. Создается дополнительная тяга. Делаются шнековым прессованием при высоких температурах. Срок годности до пяти лет.
  3. Цилиндры – NESTRO. Влажность брикетов от 8 до 10%. Плотность -1,0 г/см3. Теплоотдача 3900 ккал/кг. Имеют длину от 200 до 380 мм. В диаметре такой цилиндр 90 мм. Делают брикеты прессованием при среднем давлении. Срок годности у них всего год и зольность выше, чем у двух других.

Закладка и прессование полученной массы

При помощи небольшого ведра получившаяся масса закладывается во все 4 отсека пресса, домкрат с платформами опускается вниз. Необходимо понимать, что отсеки должны быть заполнены под завязку. После того, как пресс выполнит свою задачу, брикеты будут высотой всего около 5 см.

Вращением ручки домкрата оператор опускает платформы вниз до упора. Вся отжатая вода сливается по жёлобу в ведро – она будет впоследствии снова использована.

Домкрат сконструирован таким образом, чтобы нивелировать усилия человека. Однако наступает момент, когда даже он не способен продавить платформы дальше. Тогда необходимо подождать пару минут, пока стечёт оставшаяся жидкость, и можно доставать почти готовые брикеты. Почему «почти»? Да просто им нужно основательно просохнуть. Пока они сырые, их можно сломать, уронив с высоты своего роста. А вот когда брикеты высыхают, их становится проблематично разбить даже молотком.

Читайте также:  Как правильно провести подключение двухконтурного газового котла

Оборудование для производства топливных брикетов

Из крупного оборудования в «топливном» деле не обойтись без:

  • измельчитель сырья;
  • сушильной камеры;
  • специального пресса.
Оборудование для производства топливных брикетов

Отметим, что прессы для производства топливных брикетов существуют 4-х видов:

  1. Гидравлический.
  2. Шнековый экструдер.
  3. Ударно-механический.
  4. Пресс-гранулятор.

Различают их стоимость и принцип работы, объединяют – требования к сырью (влажность 4-10%) и равномерное измельчение (фракции меньше 25х25х2 мм).

Оборудование для производства топливных брикетов

Каждый пресс обладает своим преимуществом и недостатками для домашнего бизнеса:

Гидравлический пресс для производства брикетов в домашних условиях представляет собой установку, состоящую из двух частей: 1 пресс-форма; 2 гидроцилиндр.

Оборудование для производства топливных брикетов

Принцип действия похож на работу домкрата. В пресс-форму насыпается сырье из опилок, а гидроцилиндр давит поршнем на опилки в пресс-форме. Таким образом, формируется плотный брикет.

Плюсы гидравлического пресса:

  • самая доступная цена;
  • простое и надежное устройство, которое практически не имеет узлов повышенного износа.
Оборудование для производства топливных брикетов

Минусы:

  • низкая производительность.
  • требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества .

Например в качестве связующего вещества для топливных брикетов, можно добавить крахмал: 2%-3% от общей массы. Для действия связующего, естественно, нужно увлажнить смесь до 40%.)

Оборудование для производства топливных брикетов

Шнековый пресс-экструдер для домашнего производства по принципу действия похож на мясорубку. Этот тип прессов детально описан в статье о производстве топливных пеллет. По шнеку подается сырье, которое на выходе через фильеру сжимается и под высоким давлением уплотняется. Весь процесс происходит под горячим прессованием. Фильера должна быть заранее прогрета, иначе устройство заклинит. Под высокой температурой и давлением из древесных опилок выделяется гидролизный лигнин. Это горючее вещество, которое еще играет роль связующего в процессе формирования брикетов.

Плюсы шнекового экструдера:

Оборудование для производства топливных брикетов
  • самая высокая производительность (вес процесс выполняется непрерывно экструзивно);
  • в процессе прессования выделяется лигин, который положительно влияет на формировку и качество брекетов.

Минусы:

  • пресс требует длительную подготовку к работе (требуется прогреть фильеру и первые брикеты выбраковываются);
  • быстро изнашиваются узлы повышенного трения – шнек и фильера;
  • из-за высоких рабочих температур (выше 120Co) требуемых для нормального прессования сырья происходят необратимые процессы, при которых снижается качество продукта (калорийность брикетов – ниже).
Оборудование для производства топливных брикетов

Пресс ударно механический для производства топливного брикета по принципу действия похож на перфоратор. Кривошипно-шатунный механизмы (коленвал, шатун и поршень) передает с заданной частотой (около 20 раз за секунду) толчки поршню. С помощью ударов поршня продавливаются через фильеру предварительно загруженные в камеру опилки.

Плюсы:

Оборудование для производства топливных брикетов
  • брикеты можно делать не только из опилок, но и из других материалов: шлифовальной и угольной пыли, торфа, соломы, отходов МФД;
  • позволяет производить брикеты различного назначения – для частного рынка и для промышленных нужд;
  • простота механизма и способность работать длительное время без участия человека – главные преимущества ударно-механического пресса;
  • у агрегата хорошая производительность;
  • значение коэффициента использования оборудования составляет 0,9.

Минусы:

  • самая высокая цена;
  • быстрый износ узлов трения кривошипа (на них действует сразу 2 силы: ударная сила и трение).
Оборудование для производства топливных брикетов

Пресс-гранулятор – это тот же самый гранулятор комбикорма, в который засыпают вместо зерна опилки.

Плюсы: хорошие соотношение цена/производительность.

Оборудование для производства топливных брикетов

Минусы:

  • можно производить только брикеты мелкой фракции;
  • требуется более мелкое измельчение сырья;
  • требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества для плотного брикетирования (крахмал 2%-3%).

В комплектации линии вместе с прессом часто находятся разнообразные приспособления, позволяющие усовершенствовать конечную продукцию:

Оборудование для производства топливных брикетов
  • миксеры для смешивания примесей (к примеру, лигнина);
  • насадки для нарезки определенных форм брикетов;
  • увлажнители для пересушенного сырья.

Некоторое оборудование и даже некоторые пресса можно изготовить своими руками.

Оборудование для производства топливных брикетов

Связующее для угольных брикетов

(32) 26,02. 77 ГОеуАэяетЭюпФьЙ квммтвт СССР во делам взебретеей и еткрытий(088.8) Дата опубликования описания Иностранцы(72) Авторы изобретения Иностранная (54) СВЯЗУЮЩЕЕ ДЛЯ УГОЛЪНЫХ БРИКЕТОВ 1Изобретение относится к связующему для угольных брикетов,Известно связующее для угольныхбрикетов, которое состоит из каменноугольного пека с .точкой размяг чения по Кремер-Сарнову 50-100 С при сжигании брикетов изготовленных.с этим связующим, об- .разуется , связующее для угольных брикетов, содержащее каменноугольный пек и углеводородную Фракцию с точкой кипения 220-450 С 2 связующего состоит в том, что брикеты, изготовленные с этим связующим, имеют низкую изобретения — повышение прочности брикетов.2 оДля достижения цели связующее для угольных брикетов содержит камеи»ноугольный .пек с точкой размягчения120-200 С и углеводородную фракциюс точкой кипения 220-450 С при сле 2дующем содержании компонентов, вес.3:Каменноугольный пек » 35-77Углеводородная фракция 23-65Получение связующего происходит путем смешения обоих компонентов, При этом применяют каменноугольный пек с точкой размягчения 120-200 С, которая вследствие смешения с углеводородной Фракцией понижается до 50-100 С. Каменноугольный пек получают пу» тем перегонки нормального пека, т.е. путем перегонки до желаемой точки размягчения в вакууме при 1333- 13333 Па, в частности 4666-5332 Па.В качестве углеводородной фракции для снижения твердого битумного пека до желаемой точки размягчения используют;йолучаемое при перегонке 4 саменноугольной смолы антраце. новое мбсло или получаемую при пи988196 П р и м е р 3. Связующее содержит 353 каменноугольного пека с точкой размягчейия 1850 С и 653 пиролизной нефтяной фракции с точкой кипения 220-450 С, точка размягчения связующего 650 С. Связующее приготовляют аналогично примеру 1. 3ролизе нефтяных углеводородов до этилена нефтяную фракцию.П р и м е р 1. Обычный каменноугольный пек с точкой С перегоняют до точки размягчения 154 фС, 350 г полученного таким образом твердого бутумного пека смешивают с 1750 г антраценового масла каменноугольной смолы (с точкой кипения 300-400 С) и интенсивно переме шивают, .Полученное связующее имеет следующие аналитические данные;Точка ), оС 69Содержание нерастворимых компонентов втолуоле, вес.Ф 41,6Содержание нерастворимых компонентов вхинолине, вес,3 14,7Количество отходящих твердых веществ при сжигании изготовленных при использовании этого связующего каменноугольных брикетов (содержание связующего 6,53) составляет 23,6 г/ р и м е р 2. 5390 г твердого битумного пека с точкой размягчения 154 С (полученного аналогично примеру 1) смешивают с 1610 г пиролизной нефтяной фракции с точкой кипения 260-360 С (из пиролиза нефтяных углеводородов до этилена) и интенсивно перемешивают. Связующее имеет следующие аналитические данные:Точка размягчения(по Кремер-Сарнову), оС 70Содержание нерастворимых в толуолекомпонентов, вес.3 43,7Содержание нераст-воримых в хинолинекомпонентов, ,7Количество отходящих твердых ве-ществ при сжигании изготовленных при использовании .этого связующего каменноугольных брикетов (содержаниеь о 50 связующего 6,53) составляет 22,8 г/ р и м е р 4. Связующее содержит 50 каменноугольного пека с точкой размягчения 120 С и 504 пиролизной нефтяной фракции с точкой кипения 260-360 вС. Связующее приготавливают аналогично примеруВ таблице представлены опытные данные по прочности брикетов, полученных при использовании предложенного связующего. 2Прочность, кг/см Связующее, по примеру 1 на сжатие на разрыв 35,8 35,6 36,4 35,2 18,9 19,8 18,4 11,7 Таким образом, при использованиипредлагаемого связующего прочностьполученных брикетов повышается. формула изобретения Связующее для угольных брикетов, содержащее каменноугольный пек и углеводородную фракцию с точкой кипения 220-450 оС, о т л и ч а ю щ е ес я тем, что, с целью повышения прочности брикетов, в качестве каменноугольного пека оно содержит пек с точкой размягчения 120-200 С при следующем содержании компонентов, вес. 4:Каменноугольныйпек с точкойразмягчения 120-200 С 35-77Углеводороднаяфракция с точкой кипения 220-450 С 23-65 Брикеты, полученные с применением связующего, содержащего 303 каменноугольного пека с точкой размягчения 100 С (обычный твердый пек) и 701 пиролизной нефтяной фракции с точкой кипения 260-360 С (точка размягчения связующего 450 С), обладает следующими прочностными характеристиками, , кг/см:Прочность на сжатие 18,2 Прочность на раз- рыв5 988196 6Источники инФормации,2. Новое в химической технолопринятые во. внимание при экспертизе ,гии угля. Пер. с англ. под ред.1, Ргапсс Со 11 и, «5 йеМоЬ 1 еп- Д. А. Цикарева,. 1961, с. 93 ( просеег», Ьргпяег-Чег 1 ая, 1968, с. 96, тотип), Составитель Р. Горяинова Редактор Е, Лушникова Техред И,Хрщтура Корректор Г, Огар Заказ 10315/50 Тираж 501 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035 Москва ЖРаушская наб.д, Ч 5 филиал ППП «Патент», г, Ужгород, , Смотреть

Читайте также:  Газгольдер с установкой под ключ в Московской области

Технология производства самодельного пресса для опилок

Исходный материал, большую часть которого обычно составляют поступающие с деревообрабатывающих предприятий опилки и обрезки древесины, измельчают и тщательно высушивают. В конечном итоге влажность сырья доводится до 8% – 10%.

Помимо компонентов растительного происхождения — древесных отходов и шелухи различных сельскохозяйственных культур — для изготовления брикетов может использоваться угольная пыль.

Следующий этап — собственно, изготовление брикетов из подготовленной массы.

Для этого применяют один из двух способов:

  1. Прессование: сырье засыпают в круглые или прямоугольные формы (данный элемент называется матрицей), где его сжимают при помощи мощного гидравлического пресса. Деталь, непосредственно воздействующая на сырьевой материал, называется пуансоном. Машина развивает давление в 300 – 600 атм.
  2. Экструзия: экструдер очень похож на шнековую мясорубку. Шнек продавливает сырье через постепенно сужающийся формовочный канал и возникающее при этом давление достигает 1000 атм.

Сильное сжатие приводит к следующим явлениям:

  1. Температура массы сильно повышается.
  2. Частички сырья начинают выделять клейкое вещество — лигнин. В условиях нагрева он надежно связывает рассыпчатую массу, превращая ее в твердый цельный брикет.
  3. Плотность материала повышается до 900 – 1100 кг/куб. м. Для сравнения: плотность древесины составляет всего 500 – 550 кг/куб. м. Вместе с плотностью возрастает и энергетическая ценность топлива в расчете на единицу объема: теперь его запас на зиму будет занимать в два раза меньше места. Да и гореть прессованная чурка будет дольше обычного полена.

Далее брикеты подвергают термообработке (после экструдера их предварительно разрезают на поленья равной длины) и отгружают на склад.

Самодельный или покупной

Покупка пресса оправдана в тех случаях, когда планируется наладка производства. Приобретать оборудование для изготовления брикетов, которые впоследствии будут использоваться только в хозяйственных нуждах, нет необходимости. К тому же стоимость агрегатов высокая, не всем по карману. Да и монтаж предусматривает наличие отдельного помещения.

Согласно технологическому процессу сырьё перед обработкой нуждается в подготовке, а значит, потребуется сушилка и устройство для измельчения. К тому же готовые брикеты после изготовления нужно хранить в сухом помещении, которого просто может не оказаться.

Кустарное производство не выдаст качественный продукт, брикеты будут иметь недостаточную плотность, а это снижает показатель удельной теплоты сгорания. Взвесив все факторы, можно резюмировать, что приобретать дорогостоящее оборудование нет смысла.

Если в доме установлен котёл под твёрдое топливо, соорудить пресс можно своими руками. Для этого потребуются доступные материалы, а также ознакомление со схемами конструкции, чтобы выбрать подходящий вариант.

Преимущества использования готовых прессов в производственных целях:

  • простое устройство оборудования;
  • возможность осуществлять замену изношенных узлов;
  • выбор моделей разных мощностей и производительности;
  • технологический процесс не требует особых знаний и навыков;
  • обустроить цех можно в небольшом помещении.

Принимая решение о запуске производства, стоит учесть важные факторы:

  • вид сырья, его доступность;
  • примерный объём переработки за определённый промежуток времени;
  • необходимые площади;
  • схему реализации готовой продукции.

Для масштабного производства рекомендуется приобретать автоматическое и полуавтоматическое оборудование. Агрегаты отличаются высоким КПД и износостойкостью рабочих узлов.

Поставить на поток изготовление наполнителей для лотков животных можно с помощью использования грануляторов. Диаметр выпускаемой продукции как раз соответствует стандартам, да и большой плотности не требуется.